Lost Foam Costing est un sous-type de moulage de précision. Ce type de méthode de moulage utilise un motif en mousse comme revêtement. Cette méthode bénéficie des avantages des propriétés de la mousse utiles pour réaliser des moulages simples et bon marché. Ces types de moulages simples sont impossibles en utilisant la méthode habituelle de chape et de traînée.
Processus de coulée :
Façonnage de la mousse : Le motif original en mousse du polystyrène est généralement moulé ou sculpté.
Sculpture sur polystyrène : La mousse ou le polystyrène formé est ensuite sculpté à l’aide d’outils de sculpture traditionnels ou d’outils de coupe à fil chaud new-age. Il peut également être poncé facilement.
Injection de polystyrène dans un moule : Le polystyrène contient du pentane comme agent gonflant et est couramment utilisé pour les perles. Les perles sont pré-étendues, stabilisées puis soufflées dans le moule pour former des sections de motif. Un cycle de Panneaux de mousse acoustique vapeur force les perles à se dilater complètement, après quoi elles fusionnent et subissent ensuite un cycle de refroidissement dans le moule. La forme finale est très complexe, alors elle est moulée en sections. Un cluster est formé en vieillissant et en collant ensemble les sections de mousse façonnées.
Préparation du moule final (investissement) pour la coulée : les portes et les élévateurs sont généralement attachés au modèle, ils font également partie de la coulée car cela aide à réduire le rétrécissement. Le coulage, le trempage ou la pulvérisation sont les différentes méthodes utilisées pour recouvrir le cluster de mousse avec un revêtement céramique. La raison de ce revêtement est qu’il forme une barrière et aide à empêcher le métal en fusion de pénétrer ou de provoquer l’érosion du sable lors de la coulée. L’intégrité structurelle de la coulée est protégée grâce au revêtement. Le cluster une fois séché est soutenu avec du sable non lié et est placé dans un flacon. Un compactage correct et uniforme est ensuite obtenu en effectuant un compactage du moule à l’aide d’une table vibrante. Après tout ce processus et après un compactage approprié, le moule est prêt à être coulé.